Schollmayer Holz: Tradition trifft Innovation in der Betonsteinproduktion
Sönke Tunn • 21. Juli 2025
Die Welt der Betonsteinproduktion ist ständig in Bewegung, geprägt von der Suche nach Effizienz, Qualität und vor allem Nachhaltigkeit. Als technischer Berater, der täglich mit den Herausforderungen und Chancen dieser Branche zu tun hat, freue ich mich immer, Unternehmen zu beleuchten, die beides vereinen: tief verwurzelte Tradition und einen klaren Blick in die Zukunft. Ich hatte die große Freude, die Schollmayer Holz GmbH auf ihrem Weg bis zur Markteinführung ihrer neuen Produkte begleiten zu dürfen, und wünsche dem Unternehmen maximalen Erfolg bei diesem zukunftsweisenden Schritt. Heute sprechen wir über Schollmayer Holz aus Ginsheim-Gustavsburg, ein Familienunternehmen, das seit 1853 Kompetenz in der Holzverarbeitung beweist und nun den anspruchsvollen Markt der Unterlagsplatten für Betonsteinmaschinen erobert.
Schollmayer Holz: Mehr als nur Holzverarbeitung
Über 170 Jahre Unternehmensgeschichte sprechen für sich. Die Schollmayer Holz GmbH, heute in sechster Generation familiengeführt, hat sich auf die Verarbeitung von Nadelholz, insbesondere nordischer Fichte und Kiefer, spezialisiert. Jährlich werden rund 30.000 m³ Holz auf hochautomatisierten Produktionsanlagen verarbeitet. Was mich besonders beeindruckt, ist das konsequente Bekenntnis zur Nachhaltigkeit: Ausschließlich PEFC-zertifiziertes Holz aus nachhaltig bewirtschafteten Wäldern kommt zum Einsatz. Und nach dem Ende der Nutzungsdauer? Die Hölzer werden unter dem Markennamen „loopwood“ hochwertig weiterverwertet, beispielsweise als Dreischichtmaterialien oder Parkettböden – ein echtes Beispiel gelebter Kreislaufwirtschaft.
Loopwood hat sich darauf spezialisiert, gebrauchte Gerüstdielen von Baustellen, die oft eine einzigartige Patina aufweisen, in minimalistische Möbel im Industrial-Stil zu verwandeln. Diese Holzbohlen werden sorgfältig gereinigt und aufbereitet, um ihre individuelle Maserung und Geschichte zu bewahren und gleichzeitig robuste und langlebige Produkte zu schaffen. Es ist eine Form des Upcyclings, die zum nachhaltigen Ethos von Schollmayer Holz passt und den Kreislaufgedanken des Unternehmens unterstreicht.
Diese tiefgreifende Expertise in der Holzverleimung, die sich über 40 Jahre und durch die Herstellung sicherheitsrelevanter Gerüstbauteile etabliert hat, bildet das Fundament für die neuen Unterlagsplatten.
Die Schollmayer Base Unterlagsplatten: Ein Performance-Test am CERIB
Der Einstieg in die Betonsteinindustrie ist kein Zufall, sondern das Ergebnis gezielter Entwicklung und strenger Tests. Mit den Schollmayer Base Unterlagsplatten stellt das Unternehmen eine neue Produktlösung für Betonsteinmaschinen vor. Doch wie verhalten sich diese Platten unter realen Bedingungen? Genau hier kommt das französische Forschungs- und Prüfinstitut CERIB (Centre d'études et de recherches de l'industrie du béton) ins Spiel, eine anerkannte Größe mit 58 Jahren Erfahrung in der Betonindustrie.
Die Schollmayer Base Unterlagsplatten wurden am CERIB einem umfassenden Prüfprogramm unterzogen. Dabei kamen modernste und patentierte Technologien wie „Abilys“ zum Einsatz, die Bewertungen unter realen Industriebedingungen ermöglichen. Getestet wurden unter anderem die Vibrationsübertragung, die Homogenität der Vibrationen, das Verhalten bei Ausrichtungsfehlern, die Verschleißbeständigkeit sowie die Maßhaltigkeit und Biegefestigkeit.
Die Ergebnisse aus Beobachtersicht: Eine klare Eignung für den Markt
Die Prüfungen am CERIB belegen die Eignung der Unterlagsplatten unter reellen Bedingungen und positionieren Schollmayer Holz als glaubwürdigen neuen Akteur in der Betonwarenindustrie. Die Schollmayer Base Unterlagsplatten zeigten über alle getesteten Kriterien hinweg ein gutes Gesamtverhalten. Es gab keine Einwände gegen den Einsatz in Betonsteinmaschinen.
Die Grundlage dieser positiven Eigenschaften liegt in der Materialauswahl und Fertigung: Verwendet wird ausgewählte nordische Kiefer, bekannt für ihre Dichte, Elastizität und Stabilität. Die Platten sind blockverleimt, mit einer Leimung nach DIN 1052 für tragende Holzbauteile, und verfügen über eine 2 mm starke verzinkte Stahl-C-Profil-Kantenverstärkung für zusätzliche Langlebigkeit. Eine automatisierte Überwachung sorgt für die optimale Holzfeuchte bei der Verleimung, was Verzug und Spannungen reduziert und eine langanhaltende ebene Oberfläche gewährleistet.
Ein nachhaltiger Partner für die Zukunft der Betonsteinindustrie
Die Schollmayer Base Unterlagsplatten sind nicht nur leistungsfähig, sondern auch ein Beispiel für nachhaltige Produktion. Neben der Verwendung von PEFC-zertifiziertem Holz und der "loopwood"-Kreislaufwirtschaft deckt das Unternehmen rund 60% seines Strombedarfs durch Photovoltaik und beheizt seine Hallen mit selbst gefertigten Briketts. Besonders innovativ ist die Möglichkeit der Rücknahme und Wiederverwertung gebrauchter Unterlagsplatten, was den ökologischen Fußabdruck weiter minimiert.
Mit diesem Produkt und dem tiefen Verständnis für Qualität und Nachhaltigkeit positioniert sich Schollmayer Holz als ein bemerkenswerter Akteur in der Betonwarenindustrie. Die Tore sind geöffnet und der Startschuss ist erfolgt!
Der Begriff „Handelsvertreter“ löst bei vielen noch immer gemischte Gefühle aus. Oft schwingt das Bild des „Bauchladenverkäufers“ aus den 80ern mit, der von Tür zu Tür ging und eher auf schnellen Abschluss als auf nachhaltige Kundenbeziehung setzte. Doch dieses Bild ist längst überholt. Ich selbst, als technischer Berater, möchte klarstellen: Der moderne Handelsvertreter ist ein hochqualifizierter Partner und ein entscheidender Baustein für erfolgreiche Geschäfte. Ich bin ein überzeugter Befürworter dieses Berufsbildes, denn es birgt enormes Potenzial – sowohl für uns Vertreter als auch für die Unternehmen, die uns strategisch einbinden.
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Heute möchte ich mit Ihnen über ein Thema sprechen, das in der Hektik des Produktionsalltags manchmal etwas untergeht, aber für die Effizienz, Qualität und zunehmend auch für die Umweltbilanz in Ihrem Betonsteinwerk wirklich zählt: die Unterlagsplatten. Aus meiner Erfahrung weiß ich, dass die Wahl der richtigen Platte einen großen Unterschied machen kann. Lassen Sie uns also gemeinsam einen Blick darauf werfen, was Unterlagsplatten eigentlich sind und warum die Entscheidung für die passende Variante so wichtig ist – auch unter dem Gesichtspunkt der Nachhaltigkeit und der verbleibenden Werkslaufzeit. Was Unterlagsplatten leisten: Mehr als nur eine Ablage Im Herzen Ihres Betonsteinwerks dreht sich alles um einen kontinuierlichen Prozess. Direkt nach dem Formen der Betonsteine kommen die Unterlagsplatten ins Spiel. Sie dienen als temporäre Basis für die noch weichen Produkte. Auf diesen Platten durchlaufen die Steine die verschiedenen Produktionsschritte – von der Härtung über mögliche Waschprozesse bis hin zur Palettierung. Die Unterlagsplatte sorgt dabei für eine stabile und vor allem ebene Unterlage. Die verschiedenen Gesichter der Unterlagsplatte: Ein Überblick mit Blick auf die Nachhaltigkeit und Werkslaufzeit Im Laufe der Jahre haben sich unterschiedliche Materialien für Unterlagsplatten bewährt, jede mit ihren spezifischen Vor- und Nachteilen, die ich Ihnen gerne aus meiner Erfahrung heraus näherbringen möchte – diesmal auch mit einem Fokus auf die ökologischen Auswirkungen und die verbleibende Nutzungsdauer Ihres Werks: Weichholzplatten: Oft die Einstiegsvariante, die durch ihren günstigen Preis lockt. Meine Erfahrung: Ich habe oft gesehen, dass Weichholz unter starker Beanspruchung und Feuchtigkeit leidet. Es nimmt Wasser leicht auf, was besonders bei gewaschenen Produkten oder in feuchten Umgebungen zu Problemen mit der Formstabilität führen kann. Ein weiterer, oft unterschätzter Punkt ist das Verhalten in der Härtekammer. Weichholz neigt dazu, Feuchtigkeit aus der Umgebung aufzunehmen, wenn es nicht ausreichend gesättigt ist. Das kann dazu führen, dass Ihre Befeuchtungsanlagen in den Härtekammern mehr Energie aufwenden müssen, um die gewünschte hohe Luftfeuchtigkeit aufrechtzuerhalten. Diese zusätzlichen Kosten sind oft nicht direkt greifbar, können sich aber über die Zeit summieren. Im Hinblick auf die Nachhaltigkeit bietet Holz jedoch Vorteile, insbesondere wenn es aus regionaler und nachhaltiger Forstwirtschaft stammt. Es ist ein nachwachsender Rohstoff und bindet während seines Wachstums CO2. Die Lebensdauer ist in der Regel begrenzt. Schichtholzplatten: Eine stabilere Alternative zum reinen Weichholz, da mehrere Holzschichten verleimt werden. Meine Erfahrung: Schichtholz ist robuster gegenüber mechanischen Belastungen. Trotzdem beobachte ich, dass auch hier Feuchtigkeit, die an den Kanten eindringen kann, zu Quellungen und damit zu Unebenheiten führen kann. Die Nachhaltigkeitsaspekte sind ähnlich wie bei Weichholz zu bewerten, wobei der Energieaufwand für die Verleimung berücksichtigt werden muss. Polyurethan-beschichtete Holzplatten (Weich- und Schichtholz): Durch eine Beschichtung wird versucht, die Holzplatten widerstandsfähiger zu machen. Meine Erfahrung: Die PU-Schicht bietet einen guten Schutz gegen Feuchtigkeit und Waschwasser. Die Haltbarkeit hängt aber stark davon ab, wie intakt diese Schicht bleibt. Beschädigungen können die positiven Eigenschaften schnell zunichtemachen. Aus ökologischer Sicht kommt hier der zusätzliche Materialeinsatz für die Kunststoffbeschichtung hinzu, der in der Herstellung CO2 verursacht. Vollkunststoffplatten: Für mich oft die langfristig überzeugendste Lösung, aber auch mit Blick auf die Umwelt und die Werkslaufzeit zu bewerten. Meine Erfahrung: Hochwertige Kunststoffe sind wasserabweisend und widerstehen den im Beton üblichen Chemikalien sehr gut. Ein großer Vorteil ist die Möglichkeit des Abschleifens zur Wiederherstellung der Ebenheit und zur Verlängerung der Lebensdauer. Auch in Bezug auf das Klima in Härtekammern sind sie in der Regel neutral. Beim Thema Nachhaltigkeit ist zu berücksichtigen, dass die Herstellung von Kunststoffen, auch wenn Recyclingmaterial eingesetzt wird, in der Regel CO2-Emissionen verursacht. Zudem kann das höhere Gewicht von Vollkunststoffplatten bei Transporten zu einem größeren CO2-Fußabdruck führen. Allerdings punkten sie durch ihre lange Lebensdauer und die Möglichkeit der Wiederaufbereitung oder des Recyclings am Ende ihres Lebenszyklus. Die Relation zur Werkslaufzeit: Ein wichtiger Kostenfaktor Ein Aspekt, der bei der Entscheidung für neue Unterlagsplatten oft eine entscheidende Rolle spielt, ist die verbleibende Nutzungsdauer Ihres Betonsteinwerks. Stellen Sie sich vor, Ihr Werk ist bereits 18 Jahre alt und eine größere Modernisierung steht in den nächsten Jahren möglicherweise nicht an. In einem solchen Fall sollten Sie die lange Lebensdauer von beispielsweise Vollkunststoffplatten oder hochwertig beschichteten Platten kritisch hinterfragen. Wenn die geplante Restlaufzeit Ihres Werks beispielsweise nur noch 5-7 Jahre beträgt, kann die Investition in Unterlagsplatten mit einer erwarteten Lebensdauer von 15 oder mehr Jahren wirtschaftlich weniger sinnvoll sein. Hier sollten Sie möglicherweise eher zu kostengünstigeren Optionen mit einer kürzeren, aber dennoch ausreichenden Lebensdauer greifen, die die verbleibende Betriebszeit Ihres Werks abdecken. Eine sorgfältige Abwägung zwischen der Plattenlebensdauer und der Werksperspektive ist entscheidend, um unnötige Investitionen zu vermeiden. Ein direkter Vergleich mit Fokus auf Nachhaltigkeit und Werkslaufzeit:
Die Bauma 2025 in München war ein beeindruckendes Schaufenster der globalen Bauindustrie. Erfahren Sie mehr über die neuesten Trends, bahnbrechenden Innovationen im Bereich Betonstein und Fertigteile, den Fokus auf Nachhaltigkeit und die spürbar positive Stimmung, die Hoffnung für die Zukunft der Branche macht. Ein persönlicher Rückblick vom Stand der Finke GmbH und Kraft Curing Systems GmbH.
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Die Betonindustrie steht vor einer großen Herausforderung: Wie können wir die Produktion dieses unverzichtbaren Baustoffs nachhaltiger gestalten und den CO2-Fußabdruck drastisch reduzieren? In einer Zeit, in der Klimaschutz und Ressourcenschonung immer wichtiger werden, suchen wir nach innovativen Lösungen, um diese Herausforderung zu meistern. Eine vielversprechende Antwort liegt in der Kombination von Pyrolyse und der Verwendung von Pflanzenkohle.
Wow, kaum zu glauben, wie die Zeit vergeht! Vor fast genau vier Jahren habe ich den Sprung ins kalte Wasser gewagt und mich in die Selbstständigkeit gestürzt. Ein Schritt voller Aufregung, Erwartungen und natürlich auch ein bisschen Unsicherheit. Heute, vier Jahre später, blicke ich zurück auf eine Reise voller Höhen und Tiefen, voller Herausforderungen und Erfolge. Und eines kann ich mit absoluter Gewissheit sagen: Ich bin unendlich dankbar! Dankbar dafür, dass ich meine Leidenschaft zum Beruf machen konnte und jeden Tag aufs Neue mit Begeisterung an meinen Projekten arbeite. Dankbar für das Vertrauen, das meine Kunden mir entgegenbringen, und für die vielen spannenden Aufgaben, die ich in den letzten Jahren meistern durfte. Es waren turbulente Zeiten, die hinter uns liegen. Wer hätte vor vier Jahren gedacht, dass eine globale Pandemie unseren Alltag so auf den Kopf stellen würde? Reiseverbote, Lockdowns, wirtschaftliche Unsicherheiten – Corona hat uns allen einiges abverlangt. Und als ob das nicht genug wäre, folgte ein Krieg in Europa, der uns alle in Schockstarre versetzte und die Welt noch einmal grundlegend veränderte. Die Auswirkungen auf die Baubranche, insbesondere auf die Betonindustrie, waren und sind enorm. Lieferengpässe, Preissteigerungen und eine allgemeine Verunsicherung prägten das vergangene Jahr. Umso dankbarer bin ich, dass ich trotz dieser widrigen Umstände meinen Weg weitergehen kann. Dass ich meine Ziele nicht aus den Augen verloren habe und weiterhin erfolgreich in der Betonbranche tätig sein darf. Das verdanke ich zu einem großen Teil Euch – meinen Kunden, Lesern und Supportern! Ein besonderer Dank gilt an dieser Stelle meinen Partnerfirmen Kraft Curing Systems, Finke Dosiertechnik und Biofabrik! Es ist mir eine besondere Freude, mit Unternehmen zusammenzuarbeiten, die meine Werte teilen und meine Vision von einer nachhaltigen Betonindustrie unterstützen. Die Zusammenarbeit ist geprägt von gegenseitigem Respekt, Vertrauen und einer unglaublichen positiven Energie. Ich bin stolz darauf, Teil dieses Netzwerks zu sein und freue mich auf die weitere Zusammenarbeit! Euer Zuspruch, Eure Unterstützung und Euer Feedback haben mir immer wieder Kraft gegeben und mich motiviert, weiterzumachen. Danke, dass Ihr an mich glaubt und meine Arbeit wertschätzt! Danke für die vielen inspirierenden Gespräche, die konstruktiven Kritiken und die wertvollen Anregungen. Gerade in herausfordernden Zeiten zeigt sich, wie wichtig ein starkes Netzwerk ist. Und ich bin stolz darauf, so viele tolle Menschen an meiner Seite zu haben, die mich auf meinem Weg begleiten. Ein Blick in die Zukunft: Das neue Jahr steht vor der Tür und ich bin voller Energie und Tatendrang. Ich habe ein spannendes Konzept entwickelt, das die Betonindustrie noch nachhaltiger gestalten kann. Ich freue mich darauf, dieses Konzept im kommenden Jahr weiter auszubauen und mit Euch zu teilen. Es stehen bereits einige spannende Gespräche und Vorträge an, bei denen ich meine Ideen vorstellen und mit Euch diskutieren kann. Lasst uns gemeinsam die Zukunft der Betonbranche gestalten – eine Zukunft, die von Innovation, Nachhaltigkeit und Verantwortung geprägt ist. Ich wünsche Euch allen von Herzen frohe Weihnachten, besinnliche Feiertage und einen guten Rutsch ins neue Jahr! Möge 2025 ein Jahr voller Gesundheit, Glück und Erfolg für Euch werden. Bleibt gesund und munter!
Die Welt verändert sich rasant. Wir leben in einer Zeit, in der die Suche nach Sinn immer stärker in den Vordergrund rückt. Arbeit soll nicht nur Mittel zum Zweck sein, sondern auch Erfüllung bringen und mit unseren Werten übereinstimmen. Doch wie passt der Vertrieb, insbesondere der klassische Außendienst, in diese Sinngesellschaft? Fühlt sich das nicht irgendwie anachronistisch an, wenn Verkäufer noch immer Kaltakquise betreiben und potenzielle Kunden mit unaufgeforderten Anrufen und Besuchen belästigen? In der traditionellen Arbeitsgesellschaft stand die Arbeit im Mittelpunkt des Lebens. Man arbeitete, um seinen Lebensunterhalt zu sichern, und der Sinn der Arbeit ergab sich meist aus ihrer Notwendigkeit. Der Austausch mit Verkäufern und Vertretern war Teil des Arbeitsalltags, und oftmals auch eine willkommene Abwechslung. In der heutigen Sinngesellschaft hingegen hinterfragen wir die Dinge viel stärker. Wir wollen wissen, warum wir etwas tun und welchen Beitrag wir leisten. Arbeit soll nicht nur den Lebensunterhalt sichern, sondern auch Sinn stiften und uns persönlich weiterbringen. Diese veränderte Einstellung hat natürlich auch Auswirkungen auf den Vertrieb. Stellen Sie sich vor, Sie sind Einkäufer in einem Unternehmen. Ihr Telefon klingelt ständig, Verkäufer wollen mit Ihnen Termine vereinbaren und Produkte anbieten, die Sie aktuell gar nicht benötigen. Ihr Posteingang quillt über vor unaufgeforderten Angeboten und Broschüren. Kennen Sie das? Ich erlebe es immer wieder, dass Kunden genervt sind von dieser Art der Kontaktaufnahme. Cold Calls sind in den meisten Fällen unerwünscht und werden als Zeitverschwendung empfunden. Kunden beschäftigen sich erst dann mit einem Thema, wenn es für sie aktuell relevant ist und sie einen konkreten Bedarf haben.
Die Betonindustrie befindet sich in einem tiefgreifenden Wandel, angetrieben von dem wachsenden Bewusstsein für Nachhaltigkeit und Klimaschutz. Die Herstellung von Betonsteinen und Fertigteilen muss sich diesen Herausforderungen stellen und Lösungen finden, um die CO2-Bilanz zu verbessern, ohne dabei die Qualität der Produkte zu beeinträchtigen. Eine vielversprechende Antwort auf diese Herausforderung liegt in der Kombination von innovativer Härtetechnik und der Energiegewinnung durch Pyrolyse. Moderne Härtekammern bieten die Möglichkeit, den Härteprozess effizienter und umweltfreundlicher zu gestalten. Diese Kammern sorgen nicht nur für eine kontrollierte und beschleunigte Aushärtung des Betons, sondern können gleichzeitig als CO2-Speicher dienen. Das in der Kammerumgebung vorhandene CO2 wird vom Beton absorbiert und dauerhaft gebunden, was nicht nur den CO2-Fußabdruck reduziert, sondern auch die Qualität des Betons verbessern kann. Durch die optimierten Härtebedingungen kann zudem der Zementanteil im Beton reduziert werden, ohne die Festigkeit zu beeinträchtigen. Da die Zementproduktion besonders energieintensiv ist, trägt dies maßgeblich zur CO2-Einsparung bei. Ein weiterer Vorteil der innovativen Härtekammern ist die Unabhängigkeit von Jahreszeiten. Die kontrollierte Umgebung ermöglicht eine gleichbleibende Betonqualität unabhängig von äußeren Witterungsbedingungen, was die Effizienz und Flexibilität der Produktion erhöht.
Eine der größten Herausforderungen ist die uneinheitliche Struktur der Pflanzenkohle. Je nach Ausgangsmaterial und Herstellungsverfahren variieren die Eigenschaften der Kohle stark. Das macht es schwierig, die Kohle in größeren Mengen dem Beton beizumischen, ohne die Materialeigenschaften negativ zu beeinflussen. Hinzu kommt, dass die Biomasse als Grundmaterial möglichst homogen sein sollte, um eine gleichbleibende Qualität der Pflanzenkohle zu gewährleisten. Ein weiterer kritischer Punkt ist die Tragfähigkeit von Betonwaren mit hohem Pflanzenkohleanteil. Wie verhält sich der Beton bei Belastung, wenn ein signifikanter Teil des Zements durch Kohle ersetzt wird? Hier sind weitere Forschungsarbeiten notwendig, um die Anforderungen an die Betonwaren zu definieren und die langfristige Stabilität zu gewährleisten. Auch die Feuchtigkeitsaufnahme der Pflanzenkohle stellt eine Hürde dar. Zwar lässt sich die Kohle mahlen, um sie besser in den Beton zu integrieren, doch dadurch kann sie möglicherweise zu viel Wasser binden. Dies wiederum kann die Hydratation des Zements beeinträchtigen und die Festigkeitsentwicklung des Betons negativ beeinflussen. Ein weiterer interessanter Aspekt ist der Einfluss der Pflanzenkohle auf die Härtung von Betonprodukten. Durch die Wahl der Biomasse und die Art der Pyrolyse lässt sich die Beschaffenheit der Kohle gezielt beeinflussen. So kann man beispielsweise die Porosität und die Wasseraufnahme der Kohle steuern und damit die Härtung des Betons beschleunigen oder verlangsamen. Allerdings stellt die Kontrolle der Biomasse auch hier eine Herausforderung dar. Unterschiedliche Pflanzen und unterschiedliche Anbaubedingungen führen zu Schwankungen in der Zusammensetzung der Biomasse. Diese Schwankungen können sich auf die Eigenschaften der Pflanzenkohle und damit auch auf den Härtungsprozess des Betons auswirken. Um eine gleichbleibende Qualität der Betonprodukte zu gewährleisten, ist es daher wichtig, die Biomasse genau zu kennen und zu kontrollieren. Tests haben gezeigt, dass bis zu 5% Pflanzenkohle dem Beton beigemischt werden können, ohne signifikante Auswirkungen auf die Materialeigenschaften zu haben. Diese Erkenntnis ist durchaus positiv und sollte weiter erforscht werden. Dennoch ist Vorsicht geboten: Die Dichte der Pflanzenkohle schwankt zusätzlich stark. Das bedeutet, dass bei gleichem Gewicht unterschiedliche Mengen an Kohle in der Mischung landen, was die Dosierung und die Eigenschaften des Betons beeinflusst. Trotz der Herausforderungen bietet Pflanzenkohle im Beton großes Potenzial für eine nachhaltigere Betonproduktion. Die Reduzierung des CO2-Fußabdrucks ist ein wichtiges Ziel, und die Forschung in diesem Bereich wird sicherlich weitere interessante Erkenntnisse liefern. Ich bin gespannt auf die zukünftigen Entwicklungen und die Möglichkeiten, die Pflanzenkohle im Beton bietet. Das enorme Potenzial der CO2-Bindung Die Zahlen sprechen für sich: Gehen wir davon aus, dass eine Tonne Pflanzenkohle rund 2,5 Tonnen CO2 bindet, dann ergeben sich beeindruckende Möglichkeiten für die Betonindustrie. Betrachten wir die Betonsteinindustrie in Deutschland: Ein Werk produziert im Schnitt etwa 50.000 Tonnen Steinprodukte pro Jahr. Bei einer Zugabe von 5% Pflanzenkohle wären das 2.500 Tonnen Kohle pro Werk und Jahr. Deutschlandweit gibt es schätzungsweise 250 Werke, die zwar unterschiedliche Produktionsmengen aufweisen, teilweise mehrere Maschinen haben, aber der Einfachheit halber mit 50.000 Tonnen Output angesetzt werden. Das bedeutet, die deutsche Betonsteinindustrie könnte jährlich 625.000 Tonnen Pflanzenkohle in ihren Produkten binden. Umgerechnet entspricht das einer CO2-Bindung von knapp 1.560.000 Tonnen pro Jahr – eine beachtliche Menge! Und das ist erst der Anfang. Denken wir an die Fertigteilindustrie, die ebenfalls mit großen Produktionsmengen arbeitet. Hier schlummert ebenfalls ein großes Potenzial für die CO2-Bindung durch Pflanzenkohle. Wenn es gelingt, die Pflanzenkohle nicht nur als Zuschlagstoff, sondern auch als Bindemittel einzusetzen und damit Zement zu ersetzen, könnte der CO2-Fußabdruck der Branche weiter deutlich reduziert werden. Die Forschung in diese Richtung ist vielversprechend und könnte die Betonindustrie auf den Weg zu einer klimaneutralen Produktion führen. Leichter und besser gedämmt: Die Vorteile der Pflanzenkohle Neben der CO2-Bindung und dem Einfluss auf die Härtung bietet Pflanzenkohle noch weitere Vorteile für Betonprodukte. So zeigen Studien, dass die Kohle durch ihre geringere Dichte das Gewicht der Produkte reduzieren kann. Zudem kann Pflanzenkohle die thermische Leitfähigkeit von Betonprodukten reduzieren. Das bedeutet, dass Gebäude mit solchen Baustoffen besser gedämmt sind und weniger Energie zum Heizen und Kühlen benötigen. Diese positiven Eigenschaften machen Pflanzenkohle zu einem vielversprechenden Material, das Betonprodukte nicht nur nachhaltiger, sondern auch in ihren funktionalen Eigenschaften aufwertet. Mein Engagement für die Zukunft der Betonbranche Die beschriebenen Vorteile und Potenziale der Pflanzenkohle haben mich persönlich überzeugt. Daher freue ich mich sehr, aktuell an mehreren Forschungsprojekten beteiligt zu sein, die sich intensiv mit diesem Thema auseinandersetzen. Hier kann ich mein Wissen und meine Erfahrung einbringen, um die Entwicklung voranzutreiben und die Herausforderungen zu meistern. Ein häufig geäußertes Bedenken bei Pflanzenkohle ist der Preis. Aktuell ist die Anschaffung von Pflanzenkohle tatsächlich noch mit höheren Kosten verbunden. Doch es gibt vielversprechende Entwicklungen, die das ändern könnten. Ein besonders spannendes Beispiel ist die Pyrolyse. Bei diesem Verfahren wird Pflanzenkohle nicht nur hergestellt, sondern es entsteht auch wertvolle grüne Energie in Form von Strom und Wärme. Diese Wärme kann man dann wieder für andere Prozesse nutzen, wie zum Beispiel zum Trocknen von Holz in einer Härtekammer. Das macht die Pflanzenkohleherstellung nicht nur ökologischer, sondern senkt langfristig auch die Kosten. Durch meine langjährige Erfahrung im Lüftungsbau und die Zusammenarbeit mit der Kraft Curing Systems GmbH eröffnen sich hier ganz neue Möglichkeiten. Ich arbeite an einem geschlossenen Kreislaufsystem, das ökologische und ökonomische Vorteile vereint. Zu diesem Thema werde ich in nächster Zeit mehrere Vorträge halten und meine Erkenntnisse mit der Branche teilen. Ich bin begeistert von den Entwicklungen und freue mich darauf, Teil dieser nachhaltigen Veränderung in der Betonindustrie zu sein.